Производственный процесс компании «Армада» организован с учётом требований ГОСТ, отраслевых стандартов и задач клиентов. Изготавливаем и комплектуем запорную арматуру с контролем на каждом этапе — от подготовки деталей до испытаний, упаковки и хранения.
Благодаря собственному цеху и складу в Екатеринбурге, «Армада» бесперебойно производит и доставляет арматуру, фланцы и комплектующие по России и в страны ЕАЭС
1. Подготовка деталей
Производство начинается с приёмки и подготовки комплектующих: корпусов, крышек,
шпинделей, сальников и других элементов арматуры. Материалы проходят входной контроль и
соответствуют установленным нормам (ГОСТ, ТУ, паспорт изделия).
2. Сборка задвижек и клапанов
Сборка запорной арматуры выполняется вручную, исключаются зазоры, перекосы и превышение
допусков. Это критически важно для достижения герметичности (класс A или B по ГОСТ
9544-2015) и стабильной работы арматуры под давлением
3. Испытания и контроль качества
Каждая задвижка, выпускаемая на производстве «Армада», проходит гидравлические испытания
на
герметичность и прочность в соответствии с ГОСТ 9544-2015 и техническими условиями. Это
обязательный этап контроля качества, обеспечивающий надёжность продукции при
эксплуатации.
Испытания проводятся на стендах с подачей воды под избыточным давлением. Для задвижек DN 50–400 проверка на клин и корпус длится 3–5 минут. По результатам оформляется протокол испытаний, входящий в комплект документов.
4. Покраска и маркировка
После проверки задвижки и клапаны окрашиваются промышленными антикоррозийными составами.
Каждый корпус задвижки промаркирован (PN, DN), устанавливается паспортная табличка с
индивидуальным номером, датой изготовления, материалом корпуса, изготовителем.
5. Консервация, упаковка, хранение
Перед отправкой изделия проходят консервацию: внутренние элементы обрабатываются
ингибиторами коррозии, устанавливаются технологические заглушки, изделие упаковывается
на
палету или в ящик.
Запорная арматура под ГОСТ и задачу — рассчитаем решение за 15 минут.